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鋁合金鑄造殼體出現氣孔缺陷的原因及處理措施

        生產過程中,如果鋁合金鑄造殼體出現大量皮下氣孔,且該處氣孔的特征為球狀,單獨或幾個集聚在一起,孔的內壁較光滑。經分析后,該處氣孔極有可能是由于以下原因引起:

(1)金屬型澆鑄系統設計不良,澆口杯尺寸過大,金屬液澆鑄時產生渦流,卷入大量氣體。

(2)該部位殼芯在高溫金屬液的作用下形成的氣體。

(3)金屬液中吸入或反應產生的氣體。




        若這幾種氣體分子在此處受到阻礙而不能順利從冒口或分型面逸出,繼續留在合金液里,在高溫下形成較大氣泡,留存于鑄件中。待鑄件凝固后,便由于體積差而在鑄件上形成內壁光滑的球狀氣孔。

        通過對鋁合金鑄造殼體的結構和模具結構進行分析,由于鑄件上部有細頸,氣體難以由底部向冒口逸出。又由于受模具結構限制,在此位置開設排氣槽更難實現,故只有從這幾方面采取措施:

(1)調整鑄件澆鑄工藝,將原來的水平澆鑄改為傾轉30°澆鑄。傾轉澆鑄有利于合金液由低向高平穩地充滿型腔,不會產生紊流,盡量少地卷入氣體,并有利于鑄件內氣體向上緩慢逸出。具體操作方法是,將合金液平穩的鑄入澆杯內,待合金液上升到鑄件高度的2/3時,再將模具放平。再從冒口補澆合金液,翻轉速度不宜過快,系統壓力控制在6~8MPa較好。

(2)殼芯烘烤制度由原來220℃烘烤1.5h,提高到240℃烘烤2.0h。減少殼芯水分和發氣量。

(3)將原材料盡量烘干、烘透,吹砂并保持清潔,所有的熔煉工具嚴格噴涂料和預熱,盡量縮短合金液的熔煉和澆鑄時間,減少合金液吸氣量。

        在采取以上措施并通過生產驗證后,氣孔缺陷得到解決。

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